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經(jīng)濟型數(shù)控車床鉆孔工藝改進情況分析

更新日期:2016-11-02 點擊次數(shù):3097
   經(jīng)濟型數(shù)控車床是按照輸人的零件加工程序運行工作的。零件的加工程序中,包括刀具和工件的相對運動軌跡、主軸的啟停、主軸轉(zhuǎn)數(shù)、吃刀深度、走刀量、刀具的自動更換以及冷卻液的開關(guān)等,功能十分強大。但在經(jīng)濟型數(shù)控車床上鉆孔,仍然是在車床尾座上安裝鉆頭,通過轉(zhuǎn)動尾座手輪進行鉆孔的。因尾座沒有自動進給功能,所以操作者勞動強度大,生產(chǎn)效率低,而且鉆孔深度不易控制,在批量生產(chǎn)中尤為突出。下面由小編介紹經(jīng)濟型數(shù)控車床的鉆孔工藝改進情況分析,希望能幫助到大家。
  現(xiàn)擬將鉆頭安裝在刀臺上,利用刀臺的自動轉(zhuǎn)位和自動進給的功能完成鉆孔。
  經(jīng)濟型數(shù)控車床的刀臺是4把刀具容量的自動轉(zhuǎn)位刀臺。友情通提示,刀具在刀臺上的安裝與普通車床上的相同,也是通過螺幻將刀桿壓緊在刀臺上進行安裝。為了安裝鉆頭,先制作一個鉆夾座。鉆夾座通過螺釘被壓緊安裝在刀臺上,然后將鉆夾頭裝在鉆夾座的錐孔內(nèi),zui后將鉆頭夾緊在鉆夾頭內(nèi)即可。
  鉆夾座的A、B面為定位安裝面。A面距錐孔中心線尺寸為25mm,是刀臺安裝面到車床主軸中心線的中心高,同時保證錐孔中心線與A面的平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面內(nèi)的平行度);錐孔中心線與B面平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在水平面內(nèi)的平行度)。鉆頭在刀臺上安裝后,鉆頭與車床主軸在水平面內(nèi)的位置由車床的自動對刀保證。
  經(jīng)濟型數(shù)控車床自動鉆孔的應(yīng)用汽車真空助力器中的柱塞,原鉆孔工序為:
  1、棒料夾于車床主軸卡盤上;車削零件左端全部尺寸達要求;切斷,保證長度30.7mm,留余量0.3mm。
  2、工件調(diào)頭以f25.5mm臺肩左端面定位夾于車床主軸卡盤上;車右端面保證長度30.7mm。
  3、手動鉆孔f9.4mm,深為16.6 mm(鉆頭端部磨成f9.4 mm的球面)。
  4、仍以f25.5 mm臺肩左端面定位;用內(nèi)孔車刀鍵內(nèi)孔全部尺寸達要求;換外圓車刀車削f17.6mm直徑達要求。
  為了批量生產(chǎn),需要對工件進行批量手動鉆孔,然后進行工序4,這就增加了工件裝夾次數(shù),降低了生產(chǎn)效率且加工精度難以保證。
  經(jīng)濟型數(shù)控車床鉆孔工藝改進后工序:
  1、與原工序第1點相同。
  2、定位與改進前相同。用外圓車刀車右端面長度尺寸;同一把車刀車f17.6 mm直徑;換鉆頭鉆f9.4mm孔,深16.6 mm;換內(nèi)孔車刀幢內(nèi)孔全部尺寸。
  從改進前、后的工序安排可見,將工件原來的2、3、4道工序合為一道工序,減少了一次工件的裝夾工作。原來2、3、4三道工序用時4min,合為一道工序后用時2.5min,節(jié)約了1.5min,而且鉆孔的深度尺寸一致,質(zhì)量穩(wěn)定。
  通過工藝改進大大提高了勞動生產(chǎn)率,充分發(fā)揮了經(jīng)濟型數(shù)控車床自動加工的優(yōu)勢,不但可完成鉆孔的自動加工,而且可通過更換刀具在車床上完成不同直徑的鉆孔、擴孔、鉸孔的自動加工,不用時可將鉆夾座從刀臺上取下,不影響其它刀具的安裝,在經(jīng)濟型數(shù)控車床上完成了標準型數(shù)控車床的工作。

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